ФОРМАТНО-РАСКРОЕЧНЫЕ СТАНКИ GRIGGIO

Напомним, что все форматно-раскроечные станки имеют следующие одинаковые узлы:
1. Угловой упор.
Телескопическая линейка, установленная на поперечных салазках. Поперечные салазки в большинстве случаев устанавливают в крайнее положение на каретке, хотя они могут быть установлены в любом месте каретки. Длина торцовки на угловом упоре составляет 3000-3200 мм.
2. Параллельный упор.
Устанавливается с правой стороны каретки. Служит для узких распилов (до 1300-1500 мм). Параллельный упор крепится на основание, которое перемещается по цилиндрической направляющей, а сам параллельный упор перемещается по рабочему столу.
3. Пильный блок.
Подрезной узел на форматно-раскроечных станках идет как опция. Так принято у всех европейских предприятий, производящих форматные станки. Связано это с использованием таких станков для раскроя различных плитных материалов, например, натуральной древесины, где необходимость в использовании подрезной пилы просто-напросто отпадает.
Пильный блок на форматно-раскоечных станках, как правило, имеет следующие регулировки:

регулировка главного пильного диска по высоте;
регулировка подрезной пилы по оси и по высоте;
наклон пильного блока от 0°-45°, для осуществления наклонных резов.
Частота вращения подрезной пилы 8000 об/мин.
Частота вращения основного пильного диска может быть как постоянной (например, для ДСП или МДФ она равна 4000 об/мин), так и ступенчатой: 3200, 4000, 6000 об/мин. При этом, частота вращения выбирается в зависимости от обрабатываемого материала. Помните, что выбирая станок с возможностью ступенчатого изменения частоты вращения главного пильного диска Вы заведомо повышаете его потенциальные возможности.
4. Упор для угловых резов.

Упор для угловых резов представляет собой линейку из алюминиевого профиля с анодированной поверхностью. На нем есть микрометрическая градуировка длины с откидным упором, а также угловая шкала -30° + 45°. Упор может устанавливаться в любом месте каретки.
5. Гониометрическая линейка.

Гониометрическая линейка имеет более точную шкалу отсчета от 0° до 45°. Применяется для более точных угловых распилов. Может устанавливаться в любом месте каретки.
6. Двойной угловой упор.

Двойной угловой упор очень удобно применять для запиловки на ус. Диапазон угла поворота от 0° до 45°. Устанавливается только на станках СА 400, SС 3200.
7. Эксцентриковый прижим.
Опция.
Эксцентриковый прижим рекомендуется использовать при раскрое узких и длинных заготовок, а также больших заготовок. Основная задача прижима - зафиксировать заготовку на каретке, т.к. при раскрое вышеуказанных заготовок рез может уйти в сторону. Мы рекомендуем постоянно использовать эксцентриковый прижим в работе.
8. Пневматическая прижимная балка.

Длина пневматической прижимной балки 3000 мм. Она может устанавливаться только на каретку длиной не менее 3200 мм (СА 400, SС 3200). Для работы прижимной балки используется сжатый воздух давлением 5 атмосфер. Рекомендуется использовать для распила узких, длинных и тонких заготовок, например ДВП или фанера. Балка имеет очень простую конструкцию и достаточно быстро монтируется на каретке. Использование прижимной балки обеспечивает устойчивое позиционирование на каретке, что дает возможность сделать точный рез.
Как Вы уже вероятно успели заметить, профессиональные модели станков имеют и другие дополнительные опции. О некоторых из них мы упоминали выше. Использование тех или иных опций. Но определить, какая опция Вам нужна, и стоит ли ее затратная часть того, чтобы использовать - решать Вам. Мы же лишний раз напомним только об одном - безусловно, каждая опция увеличивает стоимость станка, но, соответственно, облегчает работу оператора и повышает в итоге качественный уровень работ.

Наконец, мы подошли к самому ответственному и пожалуй самому важному узлу форматно-раскроечного станка. Таковым является каретка. Выбор кареток, впрочем как и выбор модели станка, у фирмы GRIGGIO S.p.A. широкий, как ни на каком другом предприятии-производителе форматных станков в Европе. "Гриджио" предлагает ПЯТЬ ВИДОВ кареток. Все алюминиевые поверхности на каретках анодированны).

I ВИД.
Алюминиевая каретка со стальными направляющими на линейных шарикоподшипниках.

Ширина каретки 285 мм. На выбор предлагается несколько длин кареток. Каретка имеет простую конструкцию и прекрасно зарекомендовала себя при эксплуатации. Одно из достоинств этого вида кареток - простота в работе. Каретку следует ежедневно протирать от стружки (рекомендуется протирать ветошью, смоченной маслом с невысокой вязкостью 10-32 мм2/с, керосином или дизтопливом). Как показала практика, при условиях нормальной эксплуатации, такие каретки служат достаточно долго и надёжно. Еще одно ее достоинство - дешевизна в изготовлении. Действительно: проще технология изготовления, проще конструкция, меньшая металлоёмкость изделия. Не обойдем стороной и один недостаток по сравнению с другими видами кареток - ширина 285 мм, более узкая чем у всех остальных.

II ВИД.
Алюминиевая каретка с текстолитовыми направляющими.

Ширина каретка 385 мм. Длина каретки предлагается на выбор.

Данная каретка относится к роликовым кареткам, т.е. подвижная часть движется по установленной внутри каретки роликовой паре. Для изготовления роликовой пары используют специальную сталь, и проводят специальную обработку поверхности. Профиль направляющих имеет вид трапеции и соответствует профилю роликов. Ролики свободно катятся по направляющим, изготовленным из специального композитного материала с повышенной износостойкостью. Для точного позиционирования, а соответственно и точного хода каретки снизу расположены поддерживающие ролики. От того, как правильно отрегулированы эти ролики, зависит вся "жизнедеятельность" каретки - плавность хода, точность реза, формоустойчивость ее верхней подвижной части.
По сравнению с первым видом каретки, каретки второго вида имеют более мягкий ход и большую ширину (385 мм). Роликовая каретка получила в Украине наибольшее распространение и любовь у потребителей - производителей мебели. Однако, при ее эксплуатации следует учитывать и выполнять следующие правила:

Внимательно относиться к чистоте направляющих, требующих ежедневного ухода. Их необходимо очисщать и протирать ветошью смоченной в керосине или в дизтопливе;
Рекомендуется один раз в полгода снять верхнюю подвижную часть каретки и полностью провести очистку роликовой пары. В любом случае вовнутрь попадает стружка;
Следует еженедельно проверять регулировку поддерживающих роликов. Они не должны быть перетянуты и чересчур отпущены, а также находиться в чистоте. При правильной регулировке поддерживающих роликов и при хорошем уходе за кареткой, срок службы этих роликов до полного износа равен пяти-шести годам. Общее правило их настройки - поддерживающие ролики при перемещении каретки должны удерживаться пальцами без особого усилия;
Исключать удары плитных материалов о каретку. Конструкция поддерживающего ролика представляет собой шарикоподшипник, посаженный на эксцентриковый вал (при вращении этого вала регулируется степень прижима ролика к каретке). На наружную обойму подшипника надет обод из износостойкого композитного материала. Помните, что этот материал хрупкий и боится ударов.
Есть некоторые заблуждения по поводу замены текстолитовых направляющих после определенного периода эксплуатации, т.е. замены направляющих после износа. Хочется заметить, что при хорошей регулировке поддерживающих роликов и хорошем уходе, износ практически не заметен и не влияет на точность хода каретки. Если Вы при эксплуатации такой каретки увидели характерный след износа - это первый сигнал, говорящий о неправильно отрегулированых поддерживающих роликах. А что касается замены текстолитовой направляющей, то технология изготовления кареток не позволяет это сделать, тем более у Вас в цеху.
Позволим себе еще раз вернуться к началу статьи, где мы рассказывали о том, на каком оборудовании фирма GRIGGIO S.p.A. производит свои станки, для того, чтобы специально привести технологию изготовления кареток с текстолитовыми направляющими:

В первую очередь готовый алюминиевый профиль проходит механическую обработку (строгание) и приобретает заданный размер с припуском для шлифовки. Осуществляют эту операцию на специализированном строгальном станке, позволяющем обрабатывать каретки длиной 3800 мм с точностью 0,005 мм на длину. Это очень дорогостоящий станок и далеко не каждая фирма может позволить себе такую роскошь. Поэтому, большинство фирм, продающих горизонтальные форматно-раскроечные станки, каретки покупают готовые;
Затем текстолитовые направляющие заклёпками крепят на каретку;
Проводят строгание направляющих в заданный размер (форма трапеции) с припуском под шлифовку;
После строгания направляющих каретке дают возможность некоторое время полежать для окончательной стабилизации формы;
Проводят окончательное шлифование направляющих;
Завершающая процедура - анодирование поверхностей каретки.
Обратите внимание, что совместное шлифование направляющих и каретки позволяет достичь очень точного хода. Следовательно, если Вам кто-то обещает поменять текстолитовые направляющие прямо в цеху, примите это за некомпетентность. Иначе Вы останетесь с испорченной кареткой.

III ВИД.
Алюминиевая каретка с металлическими направляющими и линейными шарикоподшипниками.Ширина 385 мм.

Такая каретка может устанавливаться только на модели СА 400, SС 3200 как опция, вместо кареток с текстолитовыми направляющими.
Каретка такого вида имеет самую высокую точность хода и самую мощную конструкцию. Она сочетает в себе достоинства первого и второго вида кареток, но имеет один недостаток - цена. Каретка ТРЕТЬЕГО ВИДА дороже, чем каретка с текстолитовыми направляющими.

Таблица 1 Вид каретки Длина каретки, мм.
Каретка с текстолитовыми направляющими 2600 3200 3800
Каретка с металлическими направляющими, ширина 385 мм. 2800 3200 3600
Увеличение стоимости каретки: в евро +510 +640 +1330

Однако, наряду с повышением цены, с такой кареткой Вы получаете великолепный вариант, позволяющий в работе иметь широкую, устойчивую и неприхотливую каретку. И при этом навсегда забыть о регулировке поддерживающих роликов.
Для изготовления такого вида каретки используют полые многокамерные алюминиевые профили, обеспечивающие высокую жесткость к скручиванию и формоустойчивость всей каретки, что повышает ее надежность и долговечность.
В обслуживании такая каретка полностью соответствует уходу за кареткой первого вида. Большой плюс каретке придает возможность замены стальных направляющих, а также линейного шарикоподшипника прямо в мебельном цеху. Правда, отметим, что эта потребность может произойти гораздо позже морального старения станка.

IV ВИД.
Алюминиевая каретка с металлическими цилиндрическими направляющими.
Ширина каретки 400 мм (А, рис.5). Длина каретки 3200 мм.
Данная каретка одна из последних разработок, представленных фирмой GRIGGIO S.p.A.
Каретка относится к роликовым, как и рассматриваемый ранее второй вид. Однако, в каретке четвертого вида используются многоканальные алюминиевые профили с двойной структурой, обеспечивающие жесткость. В каретке установлена не пара роликов, а три ролика. Сдвоенный ролик позволяет рассредоточить нагрузку, возникающую в процессе пиления больших листов, обеспечивает большую точность и стабильность движения. Как показали исследования, сдвоенный ролик необходим для кареток длиной более 2500 мм.
Этому виду кареток присущи достоинства и недостатки кареток второго вида. Такая каретка более жесткая и надежная. Износ роликов и направляющих происходит равномерно и одинаково.
Каретка имеет возможность фиксироваться в четырех положениях. Данный вид каретки устанавливается только на станке 1243.
По сравнению с конкурирующими фирмами-производителями кареток со стальными направляющими, каретка от фирмы GRIGGIO S.p.A. имеет следующие преимущества: Два продольных паза на поверхности каретки
Широкое межосевое расстояние между стальными направляющими (более широкая база) обеспечивает большую стабильность;
Широкая нижняя часть каретки (168 мм) обеспечивает большую стабильность каретки в целом;
Дополнительный усиливающий структурный элемент профиля на внутренней стороне подвижной части каретки;
Поддерживающий ролик крепится на утолщённой базе (утолщённый алюминиевый профиль);
Перед роликами установлены восемь чистящих скребков, изготовленных из специального материала, причём края скребков заостренны для идеального очищения направляющих скольжения.

V ВИД.
Алюминивая каретка со стальными направляющими с линейными шарикоподшипниками.

Ширина каретки 300 мм (рис.6). Возможные длины 2600 мм, 3200 мм.
Это совсем новая разработка фирмы "Гриджио", которая появится на рынке в сентябре нынешнего года.

Данная каретка - модернизированный вариант каретки первого вида. В ней наряду с увеличением ширины и длины появилось два продольных паза на рабочей поверхности. Для верхней и нижней части использованы многокамерные полые алюминиевые профили с двойной структурой, что заметно увеличивает жесткость и устойчивость каретки. В обслуживании и эксплуатации данная каретка аналогична каретке первого вида. Новая каретка будет устанавливаться на станках SC 32, SC 400 и, по нашим прогнозам будет иметь хорошее будущее на Украине (особенно станок SC 32 - описание которого мы уже приводили).
Что касается выбора станка с той или иной кареткой - тут выбор за Вами. Вы его должны сделать исходя из своих собственных принципов. Технология изготовления всех кареток достаточно высока и точность реза, которую обеспечивают все каретки от фирмы GRIGGIO S.p.A. оптимальна. При выборе каретки Вы должны взвесить все достоинства и недостатки имеющихся видов кареток, ну и конечно рассчитывать на свои финансовые возможности.

Надеемся, что вся информация предложенная выше в этой статье принесет Вам пользу в самом главном при покупке форматно-раскроечного станка. Поможет Вам сделать выбор, и пусть этот выбор будет правильным. Нам же хочется уделить внимание еще ряду аспектов, к которым ни в коем случае нельзя относиться пренебрежительно. Дальше речь пойдет о том, что нужно для запуска станка, как правильно его эксплуатировать, каким инструментом оснастить, каким должно быть аспирационное устройство.
Итак, первый вопрос, который стоит перед покупателем станка после его приобретения - как станок установить и запустить в эксплуатацию. Для установки форматно-раскроечного станка в цеху необходима площадь 35-40 м2 (это с учётом использования углового упора - стандартная длина торцовки 3200 мм). Для обеспечения работы станка следует также учесть место для складирования листов ДСП, МДФ, столешниц и других обрабатываемых материалов. Не забывайте об обработанных заготовках и отходах - они не заставят себя долго ждать.
Поверхность, на которую будет устанавливаться станок должна быть ровной и выдерживать вес станка. Специальных требований к поверхности пола нет. Что касается его ровности - это прежде всего необходимо для оператора. Одним из недостатков горизонтальных форматно-раскроечных станков является то, что оператору приходится постоянно ходить рядом со станком, следить за подачей материала (равномерно толкать) и удерживать при этом заготовку. Для этого-то пол и должен быть действительно ровным.
Устанавливать станок можно просто на пол. Однако, мы рекомендуем поставить станок на резиновые коврики (например, транспортёрная лента) под четыре точки опоры или же на виброопоры. Достоинство последних заключается в том, что с их помощью можно достаточно просто установить станок в горизонт.
Конструкция такого типа станков достаточно проста. Эксплуатировать станок не сложно, но оператору, работающему на форматном станке, желательно иметь техническое образование. Оператор должен знать:

Технологию резания плитных материалов (ДСП, МДФ, ДВП, фанера и др.);
Используемый при раскрое инструмент - разновидности дисковых пил (основных и подрезных), для каких материалов и какие пилы используются, режимы работы (частота вращения, величина подачи) и т.д.
Основные методы работы на форматно-раскроечном станке;
Методы настройки, правильной эксплуатации и ухода за станком. Это те знания, которые оператор получает при пуске станка в эксплуатацию от техника фирмы-продавца;
Иметь пространственное мышление, уметь читать чертежи;
Иметь базовые знания деталей машин.
Как построить рабочий процесс на форматно-раскроечном станке решать опять же Вам. Как правило, для этого необходимо два-три человека. Один из них - оператор (пильщик) а один-два его помощники. Помощник необходим, чтобы уложить лист ДСП на каретку, поддержать этот лист в процессе обработки, перемещать (крутить) обрабатываемый лист, а также принимать с правой стороны станка отрезанные заготовки и отходы.
При эксплуатации форматно-раскроечного станка большинство операторов работают и обслуживают станок в меру своей образованности (проще говоря, так, как кто-то научил раньше) и при этом совершают некоторые ошибки. Сломать стереотипы очень тяжело, но, как показывает практика, пересматривать методы эксплуатации станка просто необходимо для улучшения производительности труда, качества обработки и долговечности работы самого станка.

Оператор должен уметь выполнять следующие настройки:
Контроль высоты поперечных салазок и их регулировка;
Регулировка поддерживающих роликов (на роликовых каретках);
Регулировка упоров столешницы (плита станины);
Регулировка свободного реза слева с помощью изменения положения каретки;
Регулировка свободного реза справа (на параллельном упоре);
Настройка углового упора (перпендикулярность углового упора каретке);
Проверка нулевого положения пильного диска.
Помните, что узлы горизонтальных форматно-раскроечных станков в процессе эксплуатации подвержены вибрационным и ударным нагрузкам, что приводит к изменению настроек. Оператор просто обязан периодически осуществлять вышеуказанные настройки (период зависит от условий эксплуатации), иначе в будущем, как показывает опыт работы, станок приходится капитально "лечить".
Самое узкое место в станке - угловой упор. Он требует постоянной проверки перпендикулярности каретки, что в дальнейшем влияет на качество выполнения операции сверления (если сверление выполняется на станке) и сборки готового изделия (ситуация расхождения сторон, щели при сборке знакома пожалуй всем). На уход настройки углового упора очень влияют удары листа ДСП при установке на каретку (особенно целого листа). Мы настоятельно рекомендуем за этим следить и укладывать заготовку аккуратно, без ударов. Постоянные удары, в конце концов, приводят к расшатыванию крепления линейки углового упора и невозможности дальнейшей точной настройки. Таким образом, следует признать, что человеческий фактор - один из основных влияющих на качество получаемой продукции. Пожалуй, стоит лишний раз вспомнить и о тех специальных опциях, которые, будучи установленными на Вашем форматно-раскроечном станке облегчат труд Ваших людей.
Чтобы упорядочить дальнейшие рекомендации по правильной эксплуатации оборудования сделаем следующий вывод:

Первого пункта - образованности персонала мы уже коснулись. О том, как правильно обслуживать форматно-раскроечный станок, мы остановимся чуть позже, когда речь пойдет о гарантийных мероприятиях.
Сейчас давайте остановимся на таких вопросах, как аспирационное оборудование и инструмент.
Как Вы понимаете, при обработке плит и натуральной древесины возникает большое количество мелкой стружки. Для обеспечения нормальной работы станка необходима аспирационная установка. В большинстве случаев применяют местные аспирационные установки (вытяжные шкафы). Использование таких автономных, местных вытяжных шкафов обеспечивает достаточное удобство в работе и имеет следующие достоинства перед централизованной системой аспирации:

Малая потребляемая мощность (1,1 - 3,0 кВт);
Небольшая занимаемая площадь;
Мобильность перемещения;
Высокая эффективность удаления стружки;
Не выбрасывает из цеха тёплый воздух зимой;
Простота в эксплуатации.
Для форматно-раскроечных станков обычно необходимы следующие параметры вытяжных шкафов:
Производительность 800 - 1000 м3/час;
Скорость воздуха 20 - 23 м/с;
Создаваемое давление разрежения на входе 900 - 1000 Па.
ООО "Станкоднепр" ведёт давнее и плодотворное сотрудничество с чешской фирмой ACword spol s r. o. Эта фирма специализируется на выпуске местных аспирационных установок. Широкая номенклатура выпускаемых вытяжных шкафов позволяет удовлетворить любые запросы производителей мебели в плане оборудования цеха системами удаления стружки. Так, модельный ряд фирмы ACword spol s r. o. включает в себя модели с производительностью до 7900 м3/час, скоростью воздуха от 22 до 30 м/с и создаваемым давлением разрежения на входе от 900 до 1800 Па. Как видите - есть из чего выбирать.
Достаточное количество проблем в работе на форматно-раскроечном станке возникает из-за инструмента. Очень важно, чтобы инструмент (дисковые пилы) имел правильную заточку, т.е. были правильно выдержанны углы заточки, которые производитель инструмента изначально заложил. Иначе, как показывает практика, возникают нарекания на оборудование, хотя в действительности причина кроется в инструменте.
Предлагаем Вашему вниманию таблицу, по которой Вы сможете подобрать инструмент для различных материалов и соответственно подобрать подачу:

Таблица 3 МАТЕРИАЛ скорость раскроя, м/сек грубый раскрой точный раскрой
Диаметры пильного диска
250 300 400 250 300
Количество зубьев пилы
Мягкая древесина вдоль волокон 60-80 24 28 36 40 48
Мягкая древесина поперек волокон 60-80 40 48 60 48 60
Твердая древесина вдоль волокон 60-80 24 28 36 40 48
Твердая древесина поперек волокон 60-80 40 48 60 48 60
Шпон 70-80 60 72 - 80 96
Клееная фанера 50-80 40 48 54 60 72
Нешлифованная стружечная плита 60-80 48 60 72 60 72
Облицованная плита 60-80 60 72 84 80 96
МДФ-нешлифованная плита 60-80 48 60 72 60 72
МДФ-облицованная плита 60-80 60 72 84 80 96
Ламинированная плита 50-70 60 72 84 80 96
Твердая бумага/ДВП 40-60 60 72 84 80 96

Какой выбрать инструмент решать Вам, но, со своей стороны заметим, что в последнее время появляются новые, прогрессивные разработки в области дисковых пил, применяемых для раскроя ДСП. Думаем есть смысл по рекомендации продавца пробовать новые пилы. ООО "Станкоднепр" сейчас предлагает инструмент немецкой фирмы Leitz GmbH & Co. KG (эта фирмы занимает лидирующие позиции в области производства инструмента для деревообрабатывающей промышленности). В данный момент мы можем предложить только для обработки ДСП - СЕМЬ разновидностей дисковых пил!
Проблему инструмента можно обсуждать долго и это, пожалуй, тема отдельной статьи.
Гарантийный срок обслуживания всех станков фирмы "Гриджио" составляет 12 месяцев с момента пуска станка в эксплуатацию техниками ООО "Станкоднепр". В период гарантийного и послегарантийного обслуживания предоставляется полное сервисное обслуживание высококвалифицированным техническим персоналом ООО "Станкоднепр". Все сотрудники технического отдела регулярно проходят обучение на фабриках в Италии. Традиционным стало ежегодное посещение производственных предприятий GRIGGIO S.p.A., где происходит подробное изучение технологических и конструкционных новшеств. Особое внимание уделяется наличию на складе в Днепропетровске не только станков, но и быстроизнашивающихся запчастей к ним (ремни, поддерживающие ролики и т.д.). И наконец хотелось бы особое внимание уделить техническому уходу за форматно-раскроечными станками. Регулярная чистка и смазка станка, продлевает срок службы и является основной предпосылкой качественного раскроя. Как обслуживать каретки было описано выше. Что касается станка - Вам то необходимо выполнять следующее:

Ежедневно очищать от стружки станину, сегменты агрегата наклона, шины параллельного упора (еженедельно полностью разобрать и почистить), очистка внутри и вокруг станка; Как правило, отвод стружки на станке производится сверху и снизу. Сверху отсос стружки происходит через защитный колпак, он же защищает и зону резания. Снизу отсос стружки происходит из пильного узла (под пильным блоком). Однако, из-за конструктивных особенностей всех без исключения горизонтальных форматно-раскроечных станков не удаётся полностью исключить вылет стружки из зоны обработки. Поэтому, ежедневно, нужно тщательно убирать станок (снаружи и внутри) от стружки. Особенно тщательно необходимо следить за чистотой трущихся (скользящих) и соприкасающихся поверхностей станка, которые непосредственно влияют на точность обработки (направляющие каретки, пильный блок, угловой упор и параллельный упор). Следует также обращать особое внимание на чистоту посадочных мест основной и подрезной пилы, так как остатки пыли и стружки на посадочных местах при установке пил напрямую влияют на качество пропила.
Для удаления остатков смолы следует использовать средства растворяющие смолу, но после обработки растворителем поверхность протереть промасленной тряпкой, чтобы избежать коррозии; i>Подшипники валов основной и подрезной пил закрытого типа и в смазке не нуждаются на весь срок службы;
После очистки от стружки сегментов агрегата наклона, необходимо их смазать;
Не допускайте попадания масла и стружки на приводные ремни;
Ежемесячно проверяйте состояние приводных ремней, на предмет износа;
Регулярно проводите проверку правильности настройки всех агрегатов.
Не забывайте, что при обнаружении поломок или неестественного износа запчастей, Вам лучше сразу братиться в службу сервиса за консультацией. Мы всегда будем рады Вам помочь.