О СИСТЕМЕ АСПИРАЦИИ

Энергосберегающие системы аспирации в деревообработке.

При обработке древесины на деревообрабатывающих станках образуется большое количество древесных сыпучих отходов (стружки, опилки, древесная пыль). Удаление сыпучих отходов от станков и перемещение их к месту утилизации производится цеховыми пневмотранспортными установками (системами аспирации). Эти установки выполняют важную санитарно-гигиеническую функцию: обеспыливание рабочей зоны - одно из основных мероприятий по охране труда и окружающей среды. Установка состоит из разветвленной сети трубопроводов с приемниками-пылеуловителями у каждого из станков, пылевого вентилятора и пылеочистного устройства с бункером-накопителем отходов. В качестве очистных устройств традиционно применяли устройства инерционного типа циклоны, которые имеют ряд существенных недостатков. Первое степень очистки воздуха циклоном в лучшем случае достигает 97 - 98,5%,что приводит к загрязнению окружающей среды в районе расположения предприятия. Во-вторых, очищенный в циклонах воздух выбрасывается в атмосферу, и вместе с ним в холодное время в атмосферу выбрасывается огромное количество тепла. Эффективность работы системы аспирации обеспечивается обычно при 8 - 12 кратном обмене воздуха в помещении цеха. Компенсация тепловых потерь осуществляется в системах притока с калориферами и требует больших энергетических и материальных затрат.

Избежать таких затрат можно, применяя вместо циклонов пылеочистные устройства контактного типа - рукавные фильтры, степень очистки воздуха которыми достигает 99,9%, что позволяет системе работать в режиме рециркуляции воздуха. Таким образом, практически исключается выброс древесной пыли в атмосферу и до минимума снижаются теплопотери.

Пылеочистное устройство – фильтрующий модуль, представляющий собой герметичный параллелепипед со сварной рамой, обшитой оцинкованной сталью и утепленной для снижения теплопотерь. В корпусе имеются три двери для обслуживания фильтровальных рукавов и являющиеся одновременно противовзрывными клапанами. Корпус разделен на верхнюю и нижнюю зоны диафрагмой, в которой закреплены цилиндрические патрубки. Верхние глухие концы рукавов закреплены на подвешенные с помощью виброопор в верхней части корпуса на этой раме закреплен вибратор с взрывозащищенным электродвигателем (Ng = 0.75 кВт, Ng = 1000 об/мин).

Вибратор предназначен для периодического встряхивания рукавов с целью очистки их внутренней поверхности от осевших частиц. Нижняя зона корпуса сообщается с бункером-накопителем.

Загрязненный воздух по магистральному трубопроводу подается в нижнюю зону корпуса. На входе каждый подводящий трубопровод снабжен обратным клапаном. При входе в зону фильтра скорость воздушного потока снижается до 6…8 м/с; направление потока изменяется, что приводит к выпадению крупных фракций отходов (стружки, опилки) из потока. Частицы пыли задерживаются на внутренней поверхности рукавов. Поверхность фильтрующей ткани принимается из условия, что скорость воздуха при прохождении через ткань составляет всего 0,03м/с. Пройдя сквозь ткань, очищенный воздух из верхней полости корпуса фильтра возвращается в цех. Осевшие на внутренней поверхности рукавов частицы при встряхивании вибратором рамы выпадают в бункер.

Научно-производственная фирма «Экотехпарк» разработала и поставляет рукавный фильтр ФР-180, с общей площадью фильтровальной ткани 186м2, рассчитанный на очистку 20000 м3, воздуха в час. Возможны варианты фильтров с производительностью 90 и 120 тыс. м3/час.

Укрупненные расчеты, выполненные специалистами фирмы, показали что разница затрат при установке рукавного фильтра вместо циклона в системе аспирации окупается экономией затрат на топливо за один отопительный сезон при односменной работе цеха.

Таким образом, применение рукавных фильтров в аспирационных системах деревообрабатывающих цехов сводит к минимуму потери тепла и полностью исключает выброс древесной пыли в атмосферу.